一 由于原料配方不当、复合体系混合效果差、挤出工艺参数设定不合理等原因，冲击强度和抗拉强度差。
二 管材残存内应力、收缩率大及熔接痕缺陷而引起的强度降低可用如下办法解决：
2.1
厚壁管道容易产生内应力，在定型设计冷却过程中，管外压应力、管内拉应力、管内应力分布不均，不宜如此快速冷却，应分步进行，为避免管内残余应力的产生，管胚仍需经过长时间（至少6米）的水冷水箱定型冷却，冷却水箱的注入，从最后一段流向和管胚的运动方向相反，进行冷却。此外，管材的残余内应力与挤压模的压缩比有关。压缩比太小，产品不密实，强度低，还容易产生残余应力。管道收缩率大的原因是由于牵引速度过快，导致管道纵向收缩率增大，因此牵引速度一般比挤压速度快1%-10%。
2.2
焊接痕迹会导致径向强度差。焊点是塑件在挤压成形过程中，由于两股材料在接触面上未完全熔合而产生的一种线迹。管道在焊缝处强度下降，根本原因是脚手架管模支腿的剪切应力、弹性变形、焊接伤疤、加工方法有两种，一种是在设计模具时要对支架强度进行调整，尽量减小支架的厚度和长度，分流过渡部分应较长，使塑料在头部停留的时间较长，另一方面，应检查模具的压缩比，压缩比应取3-5，如果压缩比小，可增加长度或适当提高模具温度。
2.3
挤压温度控制不当不仅会造成管材表面缺陷，还会影响管材的内在质量。挤出及模具温度高，导致熔体分解，温度低，塑化差，熔体强度低，表面光泽差，韧性差；温度的确定主要取决于原料配方、螺杆及模具结构、螺杆转速等。
2.4
弯曲变形
弯曲变形是由内应力引起的，这是成形冷却过程中最突出的问题。
（1） 管胚在完全浸水时过水性较差，管胚离开水箱时已完全作为管材，由于水性较差时上下水温不同，使管材不一样，上下部分的冷却速度因管材弯曲而引起，特别是在大直径生产中管子，由于管子在水中的浮力较大，更容易导致弯曲。为了使冷却均匀，最好采用喷淋水箱，冷却喷嘴设置为4-6周向均匀。
（2） 采用内压定径方法时，由于定径套筒过短，定径效果差，管道经常发生变形或断裂。
（3） 履带拖拉机对管道的变形影响较小，因为履带拖拉机具有牵引力大、与管道接触面大、压缩力可调、牵引力恒定、不易打滑等特点。
（4） 弯曲变形是由于壁厚不均、模具间隙不均、生产线周围温度不均、设备偏离中心线、压缩空气流动不稳定等造成的，会造成厚度不均。所以应定期检查口模间隙的均匀性，对头部加热线圈的质量和温度控制系统的灵敏度，排除因电加热回路、线圈、温度控制系统故障而引起的机头周围温差，如检查机头的同心度等生产线上，如果主辅设备的生产线不在一条线上，管子向一个方向偏转，就是管壁的方向很薄，在这里，水冷水箱进出孔的不同心脏也可能影响管子的变形。
三 皱纹，裂缝，黑线和云纹。
3.1
管面起皱主要是牵引速度调节不当所致。牵引速度比挤出速度快，可无级调节。一方面可以通过调节牵引速度来控制管壁厚度。另一种方法是从头部均匀地抽出管坯。只要牵引速度和挤压速度出现不规则波动，就会造成管子起皱或竹节，当挤压速度不变时，如果牵引太快，管壁太薄，爆破强度达不到要求；如果牵引速度太慢，管壁太厚，且甚至口腔霉菌也会累积。当牵引速度不变时，加快螺杆转速，管内会出现波浪状、不均匀状皱纹。
3.2
一方面，原料中有杂质。另一方面，在运行过程中对各段的实际温度进行检查，以消除控制系统故障、仪表损坏和热电偶脱落造成的假温度。如果以上都是正常的，问题在于挤出或机头温度太低，应适当调整以提高每段的温度，如果调整后的温度已经高于硬质聚氯乙烯的危险值，应调整以减慢牵引速度，使熔体在机器中长时间熔化，使材料充分塑化。螺杆在高速运转时，螺杆的摩擦热过高，也容易造成管内壁粗糙，这是熔体粘度大、流动性差的PVC最忌讳的问题。此时，螺杆应适当用水冷却，出口温度应控制在70-80℃。同时，也要防止设备因过冷而引发事故。
3.3
产生龟纹、黑纹、焦纹、变色等缺陷的直接原因是塑化不足或材料分解不充分。稳定剂应充分注意控制硫污染，硫化镉为黄色，硫化铅为黑色严格控制挤出机温度和各工段机头温度，温度低，塑化差，造成粘云；温度高，物料分解易产生黑点，黄色斑点。如果启动时所产生的管材出现颜色纹理，可能是模具或定径套材料选择不当，发生腐蚀，容易形成黄、棕等色线，模具材料应为不锈钢耐酸，或对模具内腔进行镀铬抛光处理。
四 气泡和尺寸精度。
4.1
管内气泡通常与树脂和助剂的含水量有关。
4.2
如果在管内发现气泡，模具温度应稍低，挤出速度不宜过快，以消除管内气泡。同时在冷却定型设计时，不宜采用快速冷却，否则管子也容易产生气泡。
4.3
保证准确控制管道外径和壁厚的要点如下：
管坯必须立即定尺冷却，并控制好真空度和压力
